“现在，我的机器人‘同事’承担了车间全部的搬运工作，它就是我们车间里的‘大力士’！”在巨石工作7年的周选，以前做的是开叉车搬运纱团的工作，回忆起没有“大力士”机器人之前的工作场景，他说：“1吨纱团，过去就是靠人工搬运，一个工人就要来回搬运24趟，干过的工人都说，这个活不好干，太累了。”
而今机器人在工位上灵巧地挥舞长臂，轻松举起纱团，1小时能搬运24吨纱团，整个过程一气呵成，干净利落。而周选和同事们只需要根据要求在电脑上输入相应指令即可。
“以前‘三班倒’工人是车间主力，现在劳动强度大的工艺环节，这些‘大力士’都‘代劳’了，它们不需要‘吃饭睡觉’，24小时无休！”周选说，除了降低了工人的劳动强度，机器人还提升了工厂各项作业的准确度，带来了生产效率的巨大提升：检装工段一条生产线基本能实现了10分钟内下卸一车纱团，产能提升了30%以上。
不过，工人还是要的，但“工作越来越轻松”。
生产线上的一台AGV智能搬运机器人忽然亮起红灯，周选迅速前往处理故障后恢复运作，整个过程没超过1分钟。
“我们不再埋头干‘苦力’，而是转变为技术工人，不仅要对制造工艺了如指掌，还要熟悉各项机器参数设置。”在周选看来，机器人的加入，对于一线基层人员来说最直接的体验，就是体力上的解放，“工作越来越轻松，生产效率也更高了！”
如此生产场景，在巨石智能制造基地已随处可见。而这，正是巨石向科技、智能要效率，坚持深化改革的最好体现。
在这个基地，集成了超1000台工业机器人，拥有超10万个智能控制点，“巨石大脑”每天采集的数据超百万条……谁能想到，眼前这片1000多亩的土地上，每天生产的玻纤纱能绕地球238圈。
另一边的智能控制中心内，硕大的显示屏布满了整面墙壁，上面不仅有跃动的数据，还有可视化的全流程监控。
“如今‘未来工厂’一条玻璃纤维生产线所需要的工人数，比10年前降低了45%左右。”巨石信息技术中心主任于亚东说。
当“未来已来”这句口号从理想照进现实，巨石“未来工厂”引领的新“智造”正助力传统制造业实现“凤凰涅槃”。
创新“加速跑”的背后，巨石的人员结构也在发生着巨大变化。
眼下，巨石已建立起国家认定企业技术中心、国家级博士后科研工作站、中埃国家联合实验室、浙江省重点企业研究院、浙江省重点实验室等科研平台，拥有从事玻纤产品研发、玻璃原料和配方研究、玻纤装备开发等科技人才超300人，研发活动参与人员数量超1300人，形成了一支学科齐全、专业配套的创新团队。
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